机床是制造装备的“工作母机”，数控系统是机床的“大脑”。数控机床的水平和拥有量，已经成为衡量国家制造业水平、工业现代化程度和国家综合竞争力的重要标志。 　　“面对国外技术封锁和资金匮乏等诸多困难，中国数控机床企业探索创新方式，开拓奋进，终于在一些领域实现突破。”中国机床工具工业协会行业总干事长吴柏林说。 　　几经磨砺现曙光 　　坐落于广州经济开发区的广州数控产业化基地正在紧张建设。２０１０年这一基地建成后将成为国内最大的机床数控生产、研究和培训基地。届时，广州数控设备有限公司生产的ＧＳＫ系列数控系统的年产量将达到８．８万套，年产值达２０亿元，有望跻身世界前三名。 　　今年５月１９日，有着１６０年历史的世界机床业巨头英国六百集团宣布，将利用其强大的营销网络，在全球销售大连机床集团自主品牌的机床产品。从为英国六百集团做贴牌加工的“打工仔”，一跃成为战略合作的“座上宾”，大连机床集团用了５年时间。 　　在今年举办的中国国际机床展上，沈阳机床集团风光四射：１５种“拳头产品”精彩亮相，两台“五轴联动”加工中心戴上了“中国自主品牌”的桂冠，吸引了国内外用户的目光…… 　　“经过几年磨砺，我国已形成了一些能与世界著名企业竞争的支柱型品牌企业，掌握了高档数控系统的部分核心技术，开发了一些高档数控系统产品，并得到了实际应用。”中国机床工具工业协会常务副理事长于成廷说。 　　据统计，目前我国已有约２０家数控系统骨干企业。２００６年我国数控系统的市场销量约为１１０６６６套，其中国产数控系统销售达到７３０００多台。更重要的是，经过奋力拼搏，我国在高档数控系统方面也取得了一定突破，开发出９轴联动、可控１６轴的高档数控系统，打破了发达国家对我国的技术封锁和价格垄断。 　　自主创新谋突破 　　数控系统是数控机床设备的“大脑”，因为关系到产业安全和国防安全，发达国家一直严禁核心技术对外输出。 　　“用中国‘大脑’装备中国制造”，是武汉华中数控股份有限公司董事长陈吉红的“座右铭”。秉承这一理念，华中数控目前已发展成为我国唯一拥有成套核心技术自主知识产权和自主配套能力的数控企业。 　　发起组建华中数控的华中科技大学抛弃了西方普遍采用的“基于专用计算机”的研发思路，走出“以通用工业微机为硬件平台，以ＤＯＳ、Ｗｉｎｄｏｗｓ为开放式软件平台”的技术路线。这一创新的技术路线避开了制约我国数控系统发展的硬件制造“可靠性”瓶颈，使得中国数控系统产业与国际同行站在了同一起跑线上，打破了国外封锁。 　　“要想在全球机床行业争得一席之地，就不能老是跟着别人的屁股转，必须有自己的拳头产品。”大连机床集团董事长陈永开告诉记者。 　　为迅速提升企业核心竞争力，大连机床集团吸取了一些企业在技术引进和合资合作方面的经验教训，确定了“以我为主、为我所用、高点起步、定向合作”和“技术输入、产品输出”的发展战略。与世界最大的车床生产商德国因代克斯公司合资合作，并购了美国英格索尔公司的生产系统和曲轴加工系统公司，通过消化、吸收先进技术和工艺，大大促进了企业技术创新能力的提升。 　　“核心技术、关键部件是引不进来的，说到底还是要靠自己！中国数控产业的唯一出路，就是走自主创新之路，用中国人自己的核心技术振兴中国的数控产业。”吴柏林说。 　　任重道远求发展 　　应该看到，尽管我国数控事业取得长足进步，但在中高档数控系统领域，在高速、高精、多轴加工等方面，不论是产品系列化程度，还是功能部件，国内企业还略逊一筹。德国、美国、日本、意大利等国家，仍是世界机床业的第一梯队。 　　普及型数控系统市场是国内企业最难开拓的领域。统计显示，２００６年普及型数控系统８３％的市场份额被国外企业抢占。在工艺管理、质量控制、品牌认同度等方面，国内企业与国外都存在不小差距。 　　在高档数控系统，虽然国产五轴联动数控系统技术取得一定突破，但功能还不完善，实际应用中验证还不充分。２００６年，国外公司在中国销售高档数控系统２０００台左右，约占市场份额９９．５％，而国产高档数控系统只销售了１０多台。在高档数控系统，我国与发达国家的差距可见一斑。 　　尤其要看到，我国数控行业面临严峻挑战：对于我国技术尚不完善的五轴联动以上的高性能数控系统产品，发达国家至今仍封锁限制；一些国外机床巨头采用高附加值产品销售、落后技术转让等方式占领国内市场，抢占产业发展先机；由于缺乏配套政策，少有敢做“第一个吃螃蟹”的用户，国产数控系统的市场环境亟待改善。 　　其实，我国数控行业发展面临挑战，同时也有难得机遇。国内经济发展为我国数控系统提供了广阔市场空间，预计到２０１０年国内市场仅金属加工机床总需求就将达到１００亿至１２０亿美元，其中数控机床需求将超过１０万台。此外，航空航天、船舶工业、重大装备制造业对高档数控机床及数控系统的需求也将急剧增加。“面对历史机遇，国内机床行业要大力发展中档系统，占领国内大部分市场；要重视高档数控系统研究，实现技术上的突破及其产品化。”于成廷说。

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