3号、4号上组煤层属中灰、特低硫、低磷的肥煤；8号下组煤层为低灰、中高硫、低磷的焦煤，而在被分选为灰分11.00%的产品时，两种煤质密度却相差0.128——作为山西焦煤内部少数实现上、下组煤并行开采的矿井，汾西矿业双柳矿的洗选难题极具代表性。面对“一矿双煤种、生产不同步”的行业性难题，该矿以机制创新为根基、技术赋能为引擎、精准管控为保障，在差异化煤种洗选上实现了系统性突破，不仅攻克了生产瓶颈，更构建起安全、高效、低耗的现代化洗选体系，成为集团提升“三个竞争力”的生动范例。

　　智能升级精准切换省时增效

　　“过去切换煤种，我们得盯着仪表手动调参数，2个小时内绝不能离岗，还得反复校准，稍不注意就会影响精煤质量。”有着23年洗选经验的双柳矿选煤厂厂长任智国说。

　　以往，受上、下组煤分选特性差异制约，矿井曾尝试“混洗混售”模式，但这样存在难选煤洗选不彻底、易选煤品质被浪费的弊端，精煤产率始终低于行业平均水平5个百分点。

　　2024年初，双柳矿联合太原理工大学启动“上下组显著差异煤质重介分选智能控制技术研究与应用”项目，通过加装高精度密度传感器、升级PLC智能控制系统，打造出“煤质检测—参数匹配—自动调控”闭环体系。

　　“现在切换煤种，系统会根据在线测灰仪传输的煤质数据自动计算最优参数，30分钟就能完成密度切换，精度能控制在±0.005以内，比人工操作稳多了。”任智国说。

　　这一技术革新带来的效益立竿见影：结合带煤量计算，双柳矿每月可增产精煤243吨，增加效益约43.74万元，加之下组煤切换上组煤时，年节省介质费用72.12万元，两项合计年增经济效益597万余元。

　　动态调控保障高效连续生产

　　“井下出煤量、煤种随时在变，地面洗选要是跟不上，就会出现顶仓风险。一旦原煤仓满，井下就得停产。”双柳矿调度指挥中心主任张晓赟道出了上下组煤并行生产的关键。

　　为此，双柳矿对原煤运输与仓储流程进行再造，将2号、3号原煤仓设为“应急调节仓”，通过井下智能煤质检测系统，实时传输各工作面煤种、煤量数据。地面调度员根据数据动态调配入仓煤种，形成“井下生产—地面仓储—洗选加工”的高效协同链条。

　　2025年8月27日，下组煤8206综采工作面揭露X12-8号无碳柱，出煤量从每小时500吨稳定区间骤降至330吨。接到数据反馈后，张晓赟立即启动应急预案：将上组煤工作面的原煤导入3号应急仓，通知选煤厂降低带煤量，由每小时650吨调整至每小时550吨。为保障设备支撑能力，设备管理科创新检修模式，将原本4小时的检修拆分为两次2小时分段进行，避开生产高峰。据统计，2025年，通过应急仓调控与台时优化，矿井未发生一起因煤种切换导致的顶仓停产事故，设备运转率从88%提升至92%以上。

　　精打细算看得见真金白银

　　“降成本不是简单地省，而是要在效率提升中找空间。”双柳矿党委书记、矿长王林芝指出。

　　2025年，双柳矿选煤厂从细节入手，攻克多项长期顽疾：针对叠筛易堵、溜槽磨损快等“老大难”问题，自主研发“防堵型叠筛网”，在筛网表面增加导流槽，将其使用寿命从1个月延长至3个月，每年节省更换费用18万元；对原煤溜槽内壁加装耐磨陶瓷衬板，使磨损率降低60%，减少设备维修支出5.5万元……

　　一系列举措下，洗选成本持续“瘦身”：截止到2025年12月底，双柳矿选煤厂累计减少支出268.17万元，单位成本降至每吨商品煤39.67元，较同期每吨下降5.74元。“我们这种上下组煤并行生产的矿井，能把成本降到这个水平，在全集团都是少见的。”任智国说。

　　在洗选工艺细节上，双柳矿同样精雕细琢。煤泥含量是影响悬浮液稳定性的关键。双柳矿选煤厂通过200余次试验，将煤泥旋流器压力稳定在0.35MPa，反分流阀门开度控制在15度，使系统煤泥含量始终保持在40%左右，精中煤回收率提升1.8%。2025年1月15日至12月31日，入洗的153.66万吨下组煤因此增效294.44万元。

　　管理践悟

　　作为山西焦煤上下组煤并行开采的“试验田”，我们始终明白，“一矿双煤种”既是挑战，也是机遇。过去一年，我们通过技术创新、流程再造、精细管理，把“痛点”变成了“亮点”。从智能控制技术缩短切换时间，到应急仓调控保障连续生产，再到细节改造降低成本，每一项突破都印证了“创新是第一动力”。下一步，我们计划推进煤种切换“无人化”操作，探索上、下组煤配洗的最优比例，力争把精煤产率再提升1个百分点，为山西焦煤高质量发展贡献“双柳力量”。

　　——汾西矿业双柳矿党委书记、矿长王林芝

　　作 者：文/图李静景旭波薛泽斌