“十四五”期间，面对世界经济低增长、高波动、国际经贸摩擦加剧、国内经济下行压力加大等复杂形势，我国橡胶行业深化供给侧结构性改革，推进产业结构调整优化，完成生物基橡胶、电硫化机等绿色制造技术产业化，加快国际化布局，深化“双循环”战略，推进绿色转型，实现行业总收入和利润总额稳定增长，规模、质量、效益协同提升，全面完成“十四五”预定目标。

　　五年来，中国橡胶制品行业经济运行总体平稳增长，质量和效益持续改善，产业链日趋完整，大国地位进一步巩固。2024年与2020年相比，橡胶制品业规上企业数量增加26.7%，主营业务收入增长26.7%，利润总额增长14.4%，出口交货值增长41.2%，子午线轮胎产量增长36.7%。

　　行业发展亮点主要体现在8个方面。一是产品结构优化，高端化进程加快。新能源汽车配套轮胎需求增长19.8%，子午线轮胎产量破7.61亿条；力车胎无内胎化、内胎丁基化率达标。输送带实现TPU/TPO进口替代，胶管等领域开发高端产品。非轮胎橡胶制品占比提升至34.7%，乳胶制品应用拓展，胎圈钢丝、白炭黑、橡胶机械、助剂等领域均实现高端化突破，专用化、生物基产品快速发展。

　　二是落后产能有序淘汰，产业集中度提升。轮胎行业头部集中度稳定，力车胎企业数量较发展高峰减少1/3；输送带、胶管、V带等细分领域前五位企业产能占比突出，其中，汽车V带占比近96%。2024年，橡胶制品前十家企业的销售收入较2020年增长22%；橡胶助剂销售收入超5亿元企业的达18家；胎圈钢丝前六位企业产能占比超80%，各细分领域集中度均有显著提升。

　　三是创新能力逐步增强，技术水平持续提升。橡胶行业研发投入强度达2.8%，工业互联网平台覆盖率31%，2025年智能制造设备渗透率43.7%，模压硫化工艺数字化改造降能耗18.6%。轮胎行业在混炼、硫化等工艺及3D打印轮胎、智能轮胎等产品开发上创新突出；橡胶助剂行业攻克全密闭溶剂法连续化生产等核心技术，建成全球首套相关生产装置。

　　四是节能减排成效显著，绿色发展深入人心。在节能减排方面，行业大力开展节能改造，建设能源管理中心，清洁能源占比提升至30%，综合能耗降低20%~30%。绿色制造体系不断完善，制定大气污染防治技术指南，推行全流程绿色生产，建立轮胎标签制度。构建循环利用体系，扩大废旧橡胶再生利用规模，推广热裂解等技术，建立全生命周期管理体系，开展轮胎碳足迹核算研究，促进行业可持续发展。

　　五是国际化布局加快，国际影响力提升。橡胶行业深化国际产能合作，推动企业“走出去”，实现从产品出口为主向技术、资本、服务、运营一体化输出转变。截至2025年上半年，多家轮胎企业在东南亚、欧美、非洲等地区布局海外工厂，配套企业也陆续海外建厂，提升了国内产品国际份额、企业国际化经营水平及影响力。

　　六是行业两化融合提升，智能制造推进。全面推进智能化、数字化转型，建成智能、智慧及5G工厂，部分企业海外布局智能工厂，行业与互联网、软件业深度融合。能源中心数字化助力节能减排，智能设备、软件应用持续完善，配套材料同步开发，相关标准制定推进，非轮胎行业智能制造通过“+互联网”实现全流程一体化管理。

　　七是加强品牌建设，提升品牌竞争力。全钢子午线轮胎成全球优势拳头产品，半钢胎借新能源汽车进入主机厂配套体系，10余家内资企业实现国内外配套，企业还依托体育赛事拓展国际影响力，自主品牌获国内外消费者认可。

　　八是完善标准体系，优化产业格局。国家标准层面，全国橡胶与橡胶制品标准化技术委员会及所属分技术委员会制修订大量国标、行标，国际标准转化率达89.72%；国际标准方面，主导、参与多项标准制定，输送带行业首次获国际标准制定权；团体标准方面，橡胶协会发布68项团体标准，覆盖14个细分专业，为行业发展提供了技术支撑。