记者获悉，《关于推动钢铁工业高质量发展的指导意见》（以下简称《指导意见》）已完成征求意见阶段，即将发布实施。业内人士表示，“十四五”时期是我国钢铁工业实现高质量发展的关键期，但从目前来看，仍然存在产能过剩压力、产业安全缺乏保障、生态环境制约、产业集中度偏低等问题。《指导意见》是推动我国钢铁工业高质量发展的指导性文件，将为钢铁工业实现高质量发展指明方向。

  “‘十四五’钢铁工业作为重要基础产业这一基本定位不会变，但要在绿色低碳发展方面承担更大责任。”有关人士透露，钢铁行业力争到2025年率先实现碳达峰，综合来看，在能源消费总量和强度双控、碳交易成本压力下，钢铁行业减量、调整、升级势在必行。

  上述人士表示，未来钢铁行业将逐步建立以碳排放、污染物排放、能耗总量、产能利用率等为依据的产量约束机制，利用综合标准依法依规推动落后产能退出，严防“地条钢”死灰复燃和已化解过剩产能复产。同时，优化钢铁产业布局，原则上不再布局新的沿海钢铁基地项目，鼓励新建钢铁冶炼项目依托现有生产基地集聚发展。

  其中，将加大电炉炼钢比例。上述人士表示，到2025年，我国电炉钢产量占粗钢总产量比例提升至15%以上，力争达到20%；废钢比达到30%。

  “产业资源保障对于钢铁行业来说将提到更重要的位置。”该人士表示，近年来铁矿(1324, 9.00, 0.68%)石等原材料价格疯涨，加快建立长期、稳定、多元的铁矿石供应保障体系，实现资源供给的安全和稳定极其重要。同时，建立铁矿产能储备和矿产地储备制度，并加强国内废钢资源供应链建设，推动钢铁企业构建稳定的废钢供应网络，充分利用境外再生钢铁原料资源。

  “充分利用国内国际两个市场两种资源保障铁矿石原料的供应。”上述人士介绍，到2025年，铁金属国内自给率达45%以上，国内年产废钢资源量达到3亿吨，同时，打造1-2个具有全球影响力和市场竞争力的海外权益铁矿山，海外权益铁矿占进口矿比重超过20%。

  除原料稳定保障外，提升产业集中度更是钢铁行业未来高质量发展的关键。据前述人士透露，到2025年，我国将打造若干家世界超大型钢铁企业集团以及专业化一流企业，力争前5位钢铁企业产业集中度达到40%，前10位钢铁企业产业集中度达到60%。同时，依托行业优势企业，在不锈钢、特殊钢、无缝钢管、铸管等细分领域分别培育1-2家世界级专业化引领型企业。

  “提升产业集中度，将有力提升我国钢铁行业有效供给能力和整体竞争力。”张龙强表示，通过兼并重组提高行业集中度，提高资源掌控能力和市场话语权，降低成本，增强市场竞争力，是钢铁产业结构调整和优化的关键路径。

  据数据显示，按照十大钢铁企业粗钢累计产量计算，2020年中国钢铁产业集中度为39.2%，较2019年提升2.6个百分点，较“十三五”末期提升5.0个百分点，但与日本、韩国、俄罗斯、美国等国家相比有较大差距。

  具体来看，2019年，日本前两大钢企产业集中度高达79.6%；美国前三大钢企占比51.8%；俄罗斯前四大钢企占比达75.1%；韩国前两大钢企占比更是高达90.6%。值得一提的是，印度方面，前三大钢企占比也达到了56.3%。

  “联合重组是我国钢铁行业全面达峰背景下的必由之路。”张龙强指出，利用当前有利的兼并重组重要窗口期，积极开展跨地区、跨所有制的兼并重组，以及区域性、战略性重大兼并重组，加快提升产业集中度，继续提升钢铁行业发展水平。

  他建议，推动行业龙头企业实施兼并重组，组建并打造若干世界一流超大型钢铁企业集团。大型钢铁企业资金实力雄厚，大力推进智能制造，实施网络化工厂布局和一体化管控，显著降低劳动力成本，必然会进一步挤压区域性钢铁企业和中小型钢铁企业市场空间。因此，除了跨区域龙头强强联合外，同一销售半径范围内的钢铁企业通过重组“抱团取暖”已是提高生存能力的现实选择。

  除了加大重组力度外，钢铁行业高质量发展的另一重点就是提质升级。业内人士表示，钢铁是制造业发展的“粮食”，也是支撑制造业发展的“骨架”，只有“粮食”品种丰富了，质量过硬了，制造强国才能走得更好，走得更稳，腰杆更硬。钢铁行业要站在新的历史高点，加快推进全行业由量的积累向质的提升转变。

  据悉，到2025年，我国将加快推动钢材产品提质升级，持续提高产品实物质量稳定性、可靠性和耐久性，钢材产品实物质量达到国际先进水平的比例超过60%。同时，加大研发力度，研发投入强度达到1.5%，每年突破3-5种关键短板钢铁材料，钢铁短板材料比重下降到1‰以下，实现关键钢铁材料的自主保障。

  中国钢铁工业协会副会长骆铁军也表示，多年来，我国钢铁工业从引进、消化、吸收、再创新，发展到自主集成与创新，实现绝大多数钢材品种自给率超过100%，但在航空航天、海洋工程等一些关键用钢领域还存在短板。党的十八大以来，我国钢铁行业研发投入占比从2013年的0.83%增长至2019年的1.26%，但与制造业1.45%的平均水平还有差距，科技创新正是未来解决新材料“卡脖子”问题的核心。