6月27日，刚刚中交的中沙古雷项目180万吨/年乙烯装置现场，总承包方寰球北京公司参建者正投入到“三查四定”中，向一次开车成功发起冲刺。

　　该项目是福建省最大的中外合资项目，也是“一带一路”与沙特“2030愿景”对接的典范项目。在项目乙烯装置建设中，寰球北京公司以技术创新赋能绿色智能建造，以精细化管理提质增效，以严苛管控筑牢安全质量底线，并刷新多项行业建设纪录，成功打造出全球领先的标杆乙烯装置，用实干担当书写了大国工程的建设答卷。

　　打造新一代绿色智能装置

　　作为整个项目的“心脏”，这套乙烯装置位居全球同类装置产能之冠，裂解效率达到世界先进水平，能耗、物耗、“三废”排放指标均优于国家及行业标准，且搭载全流程智能化监控、自动化联锁保护系统，堪称国内新一代绿色智能乙烯装置的样板。

　　作为EPC总承包方，寰球北京公司充分发挥多年积累的乙烯建设经验，严格按照标准化设计、集约化采购、工厂化预制、模块化建设、智能化管控和数字化交付的思路推进。自2024年3月1日破土开工以来，在840天的建设征程中，寰球人创下多项行业纪录：32天完成5台超限塔器的“穿衣戴帽、塔起灯亮”吊装工作，其中直径约10米、高100米的1号丙烯塔从进场到就位仅用12天，在行业遥遥领先；100天完成10台世界处理能力最大的裂解炉辐射室组装吊装，10个月完成10台裂解炉主体封顶，较常规工期提前2个月；连续数周实现日管道预制焊接吋径维持在万吋以上；从桩基开工到中交，实现安全零事故，树立行业新标杆。

　　首提无尾项施工理念

　　“一次成型”“一次成优”，这是寰球项目部会同主力施工单位首次提出的无尾项施工理念，是需要各专业间高效协同的系统性工程。

　　5台超限塔器的吊装纪录，正是紧密合作的产物。项目团队在30%模型阶段就锁定了吊装方案，设计团队分阶段发布材料请购单和施工图纸，采购团队根据现场需求开展设备材料催交检验，施工团队同步推进现场准备。项目团队还组织11个相关方、12个办公室和5个制造中心的技术整合与协同，确保万无一失。

　　面对半岛地形场地受限、高温、雨季台风等不利因素，项目部因地制宜、创新求变。裂解炉安装受运输道路和场地限制，他们就以半模块为基础，加倍投入大型吊车，将所有空间用于模块对接，开辟出安装新路径。

　　管道施工推行“预配料”理念，“直发率”和预制深度创行业之最。装置管廊钢结构设计与制造配合现场施工，实现钢结构与管道敷设“动态Pancake”建造方式的有效匹配，管道敷设功效成倍提升。

　　设计团队主动开展模型一致性检查和跨专业会签，确保问题在进场前得到解决；借助智能平台，搭建焊接、试压、电缆敷设和尾项数据库，在线动态统计追踪施工数据，为无尾项施工和零尾项中交提供了坚实保障。

　　安全质量双过硬

　　在古雷工地上，有两面看不见却始终飘扬的旗帜——一面是安全，一面是质量。

　　项目部把“安全第一、预防为主”刻进每个人的骨子里。清晨班前会上，安全员的声音穿透海风；每一次高空作业，双钩安全带是绝不妥协的铁律。扎实规范的HSE管理让项目部多次捧回业主EHSS管理优秀承包商、最佳EPC承包商等荣誉。

　　质量是另一条不可退让的底线。“首件工程必须是样板工程”——这条铁规从第一根桩打到最后一颗螺栓。项目部累计打造了45个样板工程，斩获业主质量奖牌14项。管道焊接一次合格率98.87%。合金钢材质物资入库、安装前、安装后，三次PMI检测，验收合格率3个100%——寰球人用“三次把关”的较真，把每一克材料的身份查得清清楚楚。三面质量绿旗，是业主竖起的大拇指。

　　在攻坚最吃劲的时刻，红色力量始终挺在最前面。项目部联合施工单位成立了21支党员突击队，装置区无土化施工、工艺管道安装90%节点、三机组试车——一个个“硬骨头”在突击队的冲锋下逐一攻克。