【双合煤矿：甄成仲，胡太存供稿】长期以来，煤矿立井提升系统井口检修作业面临安全风险高、效率低、劳动强度大的行业难题。双合煤矿自主设计投用的“嵌入式多用途液压伸缩检修平台”，为这一痛点提供了创新解决方案。该平台以模块化设计、液压驱动技术和智能控制为核心，实现了井口检修作业从“临时搭设平台”到“一键操作”的跨越式升级。

　　据悉，立井提升系统是煤矿生产的“咽喉”，检修工作涉及罐笼悬挂装置、罐耳更换、钢丝绳调整及全行程检查等关键环节。以往，检修人员需临时搭设脚手架或铺设跳板，作业面稳定性差，人员坠落、工具坠井等风险较大。原来，平台搭设与拆除工序繁琐，仅单次准备工作需要2小时，严重压缩检修时间和提升时间。此外，多人协同搬运、高空受限空间作业等，也让人员劳动强度居高不下。

　　针对以上问题，双合煤矿相关机电人员，认真查勘现场，设计并加工嵌入式液压伸缩检修平台并成功投入使用，采用高强度花纹钢板制作主体，防滑性能优异，并配备防坠围栏、机械限位双重安全锁定装置。平台展开后可完全覆盖井口作业区域，收起时则自动嵌入井口套架内，不与罐笼、钢丝绳发生干涉，从设计源头杜绝了碰撞与坠井风险。

　　平台采用液压驱动伸缩机构，通过远程控制即可单人完成展开、调平与锁定，无需人工搭设临时设施。平台的自动伸缩仅需1.5分钟，检修效率提升98.75%。同时，该设备采用分体式伸缩结构，可根据井口实际尺寸定制，适配不同型号罐笼与提升系统，实现“运行-检修”双模式无缝切换。

　　自设备投用以来，双合煤矿提升系统检修作业取得了显著成效。安全方面，彻底告别了临时搭设平台的不安全作业方式，人员坠落、工具坠井等重大风险得以管控。效率方面，每天为主提升系统节省118.5分钟的检修时间，每天可以多提升10钩，提升提效8.2%。同时，标准化平台大幅改善了作业环境，避免了高空受限空间内的繁重体力作业，人员劳动强度明显降低。

　　矿机电负责人表示；“该平台的投用，推动了井口检修作业从“临时化、经验化”向“标准化、智能化”转变，进一步完善了提升系统安全管控体系，成为矿井智能化建设中的一项亮点成果，此类液压检修平台属于全国首台套，也为其他类似提升系统的矿井提供可直接复制的成功经验”。下一步双合煤矿将继续围绕提升系统安全运行，加大技术创新投入，推动更多实用型、智能化装备落地应用，为矿井安全生产和高效运营提供坚实保障。