2025年，电解铜厂锚定“安全稳定、精准高效、降本增效”目标，深化设备全生命周期管理，通过制度完善、精准维保、技术升级、修旧利废等系列举措，实现设备运行零责任事故，运转率攀升至98.7%，为生产连续平稳运行筑牢坚实根基。

　　分厂推行设备电子档案管理制度，将设备规格型号、维检记录、检修计划、备件状态等关键信息数字化归档，构建完整数据链，为计划检修提供科学依据。同时严格落实特种设备管理制度，从台账更新到定期检验全流程管控，确保合规运行。聚焦“三线一车”等关键设备，强化周度维保与点巡检考核，全年排查设备隐患40余项，实现100%整改闭环，从源头杜绝安全风险。

　　分厂开展精细维保工作，全年更换机组油缸、油管等配件90余件，对重点运转设备逐台解体保养；针对循环系统泵类、阀门等实施系统性维护，更换机械密封、叶轮等配件50余件，有效降低故障发生率。基础保障方面，累计维修阴极板2.1万张，更换夹边条6000根、进液底管4200米，制作各类塑料管道135套，清理槽内循环管道3900米，完成凉水塔全系统防腐及40平方米防腐地面修复。同步开展跑冒滴漏专项治理，处理漏点52处，更换管道270延长米、阀门70余个，显著改善生产现场环境。

　　与此同时，分厂完成了DCS系统升级与监控系统完善，实现生产过程精准调控与可视化监管；同步推进液压站油品更换、整流变压器清扫、32吨行车起升装置优化等技改项目，配合永磁电机改造，有效提升设备自动化水平与运行效率，降低劳动强度与能耗成本。

　　精打细算才能严控生产成本。分厂把深化修旧利废作为重点，累计自制、修复零部件60余件，完成电镐132台次、拖表10余台次、液压油缸23个、扎捆机2台的修复工作，合理复用废旧钢材5吨、各类管道100米、PP阀门544个，全年节省费用约20万元。通过细化月、季度检修费用指标，严控物资进出库流程，截至年末累计发生检修费用124万元，实现生产成本有效降低。

　　设备强则生产稳，管理精则效益升。2026年，电解铜厂将持续深化设备精细化管理，推进技术创新与管理优化，不断提升设备运行稳定性与综合效能，为生产持续高效运行注入新动能。