12月21日，一炼轧作业部2800机组传来重磅捷报——首单高端镍系因瓦合金钢产品圆满完成轧制，产品尺寸精度、表面质量和内部质量均达到目标要求。标志着安钢在高端镍系精密合金产业化领域实现“零的突破”，为集团公司向先进钢铁材料迈进注入强劲“钢铁动能”。

　　此次轧制的高端镍系因瓦合金钢，是具有“近乎零膨胀”特性的高端精密材料，生产难度极大。该合金以铁为基体、以镍合金为主要成分，碳、硅等其它元素极低，对温度控制及轧制工艺要求极为苛刻，过程控制直接决定产品低膨胀核心性能。所用坯料尺寸经专项优化，既要适配2800机组轧制范围，又要满足后续精密加工需求，对加热均匀性和轧制变形量提出严苛要求。同时，该合金钢热膨胀系数极低，轧制过程中温降快、变形抗力大，易出现翘头、裂纹及表面氧化烧损等问题，且工艺窗口狭窄，对各环节控制精度要求极高。

　　面对这一高端特种钢轧制的全新挑战，该作业部高度重视，迅速组建专项攻关团队，从坯料准备、计划编排、加热工艺、轧制规程到冷却路径进行全流程模拟与优化，全面周密做好生产准备。针对此次轧制对设备精度、操作工操作技能提出的严苛要求，以及轧制难度大幅增加等因素，攻关成员一方面查找大量相关技术资料，制定《2800机组镍基合金操作要点》，一方面组织开展设备状态排查与精度校准，为该钢种的稳定轧制奠定坚实基础。

　　轧制试生产过程中，2800机组秉持“精料、精烧、精轧、精剪”理念，严格按照既定工艺方案执行，从轧辊凸度、轧制区域冷却水调整、精整剪切等方面入手，制定详细针对性措施。在加热环节，坯料入炉前认真抽查坯料尺寸，逐块检查表面质量，核对长宽厚信息，测量对角线长度，严格按照《操作要点》装炉，合理匹配入炉时机，保障坯料心部与表面温度均匀，避免成分偏析。在轧制环节，技术部门牵头明确开轧温度、终轧温度的控制标准，优化道次压下量分配，操作团队全程紧盯板形变化，精准调整辊型与冷却水参数，严控轧制节奏，成功克服钢板温降快、轧制压力大、板形不易控制等技术难点；精整工序专人把控剪切间隙，实施二次剪切工艺，避免圆盘剪剪切卡钢、钢板运输扎入辊道下、钢板吊伤等事故发生。

　　此外，该机组还建立了全流程质量追溯系统，对每块钢板的化学成分、工艺参数、设备状态及操作记录进行实时采集与分析，确保产品质量稳定可控。最终实现高端镍系因瓦合金钢的批量轧制，产品尺寸精度、表面质量及低膨胀性能均满足高端客户要求，标志着2800机组在高精尖特种钢领域迈出关键一步。

　　此次高端镍系因瓦合金钢产品首单的成功轧制，不仅验证了安钢在高端特种钢领域的技术突破与产业化能力，更为集团公司向先进钢铁材料高地迈进奠定了坚实基础。